Dalle gabbiette per i tappi dello spumante alla struttura portante degli edifici, fino a pentole e utensili che troviamo in ogni casa. L’acciaio è un materiale fondamentale per infrastrutture, trasporti, macchinari e beni di consumo. Per fornire un dato sull’importanza di questa lega, basti pensare che, secondo i dati della World steel association, solo lo scorso mese di gennaio sono stati prodotte ben 147 milioni di tonnellate di acciaio. In cima alla classifica, come spesso accade, la Cina, seguita da India e Stati Uniti. Per quanto riguarda l’Italia, invece, da diverso tempo la produzione nostrana si attesta intorno alle 21 tonnellate all’anno. Come per ogni processo produttivo, però, c’è un risultato finale – un prodotto fisico e ben visibile che finisce sul mercato – e dei rifiuti che rimangono nascosti alla vista della maggior parte delle persone, ma dei quali bisogna necessariamente interessarsi. A provare a rispondere a questa domanda l’azienda Wbst, una delle finaliste del bando “7 idee per cambiare l’Italia”, promosso da L’Espresso. Grazie al brevetto registrato Re+Gen vuole affrontare un problema ancora in parte irrisolto: il trattamento delle scorie delle acciaierie. «Persone, pianeta e profitto – dice Enrico Fiore, uno dei founder del progetto – sono al centro della nostra visione: il principio della cosiddetta “triple bottom line”». Per comprendere in cosa il modello di Wbst può diventare innovativo, bisogna aprire una parentesi su cosa succede ai residui di lavorazione dell’acciaio.

Tutte le acciaierie lavorano con enormi forni ad arco elettrico, giganteschi calderoni – dai 20 ai 100 metri cubi – in cui vengono messi una parte di minerali e una parte di rottami (come, per esempio, le carene delle navi ormai dismesse). Per ogni infornata, rimane circa un 15% di scorie: i due terzi di queste sono chiamate nere, mentre la parte rimanente è chiamata bianca. Le scorie nere sono più grossolane e sono inquinanti principalmente per la presenza del cromo esavalente, un composto cancerogeno. Le scorie bianche sono invece ricche di calce. Proprio la calce rende questo tipo di rifiuto molto più dannoso per l’ambiente perché, nel processo di raffreddamento, può rilasciare nell’aria delle polveri sottili, come il pm 2,5, in grado di penetrare anche nei polmoni. «Per quanto riguarda le scorie nere – prosegue Enrico Fiore – siamo in grado di bloccare la formazione del cromo esavalente, facendolo rimanere in uno stato che non è tossico. In più, tutti i rimasugli possono essere frantumati e rivenduti per le sabbiature. Nel caso delle scorie bianche, abbiamo come output finale dei piccoli sassolini di colore chiaro con tutti gli elementi di partenza, aggregati, che possono essere riutilizzati nel successivo processo». Secondo le stime della società, per ogni tonnellata di calce recuperata in questo modo, viene evitato il rilascio nell’atmosfera di 2,5 tonnellate di Co2.

In più, Re+Gen consente anche di ottimizzare e velocizzare il recupero dei rifiuti. Infatti, riduce gli step necessari a trattare le scorie. Questo vuol dire movimentare meno macchinari pesanti e trasportare meno materiali potenzialmente pericolosi, dato che la calce bianca, in uscita dalla lavorazione, può arrivare fino a 1400 gradi di temperatura. Due sono i principali effetti positivi: maggior sicurezza per i lavoratori e minor consumo di acqua ed energia.

«La tecnologia lavora in due fasi: si versano i rifiuti dentro la macchina e nel tempo di un nuovo ciclo di lavoro – circa 40 minuti, ma possiamo adattarci alle necessità di ciascuna industria – escono i nostri sassolini, pronti per essere riutilizzati. La vera circolarità avviene infatti quando le scorie rimangono poi dentro lo stesso cerchio produttivo». Un altro vantaggio di Wbst – acronimo di White black slag technology, cioè tecnologia per le scorie bianche e nere – è che all’interno dei residui di lavorazione è presente il magnesio, uno dei 41 materiali critici di cui siamo fortemente dipendenti dalla Cina. Basti pensare che gli Stati dell’Unione Europea importano il 93% del loro fabbisogno dal gigante asiatico. «Se fosse diffusa la nostra tecnologia all’interno delle acciaierie italiane, potremmo essere indipendenti. In Italia ci sono più di 130 tonnellate di ossido di magnesio da cui può essere estratto il magnesio per gli usi di cui abbiamo bisogno». In questo modo anche le scorie siderurgiche diventerebbero una materia prima strategica. Dopo numerosi test – sono stati più di 100, racconta Enrico Fiore – è già operativa la prima macchina che lavora a ritmo continuo, 24 ore al giorno, 7 giorni su 7. Una mole gigantesca di 26 metri di lunghezza, 8 di altezza e 6 di profondità. «Completamente costruita nel nostro Paese», dice ancora con orgoglio il founder. «Il nostro modello di business non si basa sulla vendita dei macchinari, ma sul diventare partner dell’acciaieria a cui noi forniamo un servizio. Secondo i nostri calcoli il payback della tecnologia si raggiunge in pochi anni. Un lasso di tempo limitato se si pensa che di solito gli ammortamenti di questo tipo di macchinari sono a 30 anni». Profitto, ma anche persone e pianeta al centro del progetto Wbst.

«Vogliamo trasformare un costo in centro di profitto anche per l’ambiente e tutta comunità che c’è intorno che non deve respirare tutto ciò che viene immesso nell’aria. E poi, come dico sempre – conclude – un rifiuto è rifiuto solo se lo trattiamo da rifiuto, altrimenti non lo è».